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23/11/2009
TecnoNews - Novembro 2009

Obtendo resultados imediatos com o uso do Método UEP – Unidade de Esforço de Produção – Parte 1

Classificando os Postos Operativos através do método UEP Unidade de Esforço de Produção com foco na identificação e mensuração das operações que na agregam valor e valorização de cada tipo de operação, priorizando ações de melhoria e redução de custos
Por Simone Espindola de Oliveira

Saber qual a representatividade, no custo total do produto final, dos custos das operações de transporte interno, movimentação de materiais, tempo de espera, aferição de qualidade, retrabalho, enfim, todas as operações que não causam transformação no produto ou não agregam valor ao produto pode ser a diferença entre o nível de competitividade entre uma empresa e seus concorrentes.

Quanto sua empresa gasta em setup de máquina levando-se em conta todos os esforços produtivos e o quanto este valor é representativo no custo do produto final?

Quais os tipos de operações que mais encarecem o produto?

Qual seu nível de ociosidade e o impacto desta ociosidade no custo dos produtos produzidos e, conseqüentemente, nos resultados globais da empresa?

O objetivo deste artigo é demonstrar como a utilização do método UEP facilita o cálculo e a identificação de oportunidades de melhoria no processo produtivo, permitindo ações de redução de custos e melhoria dos resultados unitários dos produtos de maneira simples, precisa e imediatamente após a implantação.

A primeira etapa de implantação do projeto UEP é o levantamento de todos os postos operativos (POs) da fábrica que são todas as etapas do processo produtivo, passo a passo, objetivando transformar a fábrica em um modelo matemático.

Os postos operativos (POs) estão em um nível abaixo dos centros de custos e também dos centros de trabalho dos ERPs (também chamados de grupos de máquina, operações ou atividades etc, nomenclatura que varia de ERP para ERP).

Este detalhamento possibilita análises mais precisas e pontuais do que os centros de trabalho permitem, pois em se tratando de custos, estes agrupamentos originam médias, distorções e conseqüentemente números de custos imprecisos, isso sem contar que os centros de trabalho estão estruturados conforme a necessidade do planejamento da produção, acompanhamento das ordens de produção e otimização fabril sendo que estas atividades se tornam complicadas e trabalhosas se os centros de trabalho tiverem a mesma abertura que os POs do método UEP.

Além disso, os centros de trabalho dos ERPs normalmente não contemplam operações do tipo: transportes internos, retrabalho, aferição de qualidade, atividades de espera, o que impossibilita uma visão dos custos que não agregam valor aos produtos e que, no entanto, podem e devem ser constantemente monitorados e reduzidos. Isto ocorre por que a inclusão destas operações como centros de trabalho geraria um nível elevado de complexidade na construção dos roteiros dos produtos nos ERPs.

Importante salientar que o método UEP não interfere na estruturação dos centros de trabalho e nem dos centros de custos já em uso na empresa. Ao contrário, aprimora o nível de informação, transformando a fábrica em um modelo matemático preciso, sendo que toda essa informação gerada pode ser sintetizada e exportada para os ERPs com um nível de precisão superior.

 

Este tipo de mapeamento nos remete também à eliminação de desperdícios (waste) amplamente abordado no conceito Lean e que métodos e sistemas puramente operacionais e não estratégicos não conseguem medir, simular e muito menos resolver.

A partir do momento em que mapeamos toda a fábrica e fazemos o levantamento de todos os postos operativos (POs), podemos classificá-los de diversas maneiras:

·         Postos Manuais
·         Postos Máquina
·         Postos Aferição Qualidade
·         Postos Transportes Internos
·         Postos Preparação
·         Postos Retrabalho
·         Etc.

Podemos ainda classificar estes Postos Operativos em operações que agregam e não agregam valor ao produto, mapeando assim todas as operações da maneira que for mais conveniente para análise e levantamento de lacunas para melhoria de processos de fabricação.

A importância desta classificação se deve ao fato de que as empresas existem para serem lucrativas e uma das formas de se aumentar o lucro é eliminando os desperdícios (atividades que não agregam valor) e reduzindo os custos de maneira calculada e planejada.

A partir do momento em que medimos todas as etapas conseguimos visualizar o quão representativo são os custos das etapas que não agregam valor por produto, por centro de custo, por área ou da fábrica inteira. Geralmente estes custos (das atividades que não agregam valor) costumam surpreender por ser uma fração altamente representativa em relação aos custos totais e, a partir do momento que eles são identificados e medidos, surge então as primeiras metas reais de redução de custos.

O mapeamento do método UEP segue o mesmo raciocínio do mapeamento do fluxo de valor do Lean Manufacturing, ou seja, consiste no desenho da trilha da produção dos produtos etapa por etapa do processo produtivo.

Somado a este mapeamento, ainda contamos com a vantagem da medição do custo em cada uma das etapas levantadas.

Este mapeamento é o primeiro passo para o pensamento enxuto e a aferição dos custos de cada uma destas etapas com o método UEP, direcionam os projetos que visam eliminar movimentos inúteis e atividades que não agregam valor.

A grande vantagem do método UEP neste caso é que ele não foca somente no lead time, no cycle time e na eliminação dos desperdícios, vai mais além: Calcula o custo etapa por etapa do processo, pois os tempos possuem custos diferentes nas diferentes etapas do processo produtivo e o custo da unidade de tempo não pode ser simplificado a uma taxa única como o “custo/minuto”. Além disso, o método UEP permite análises mais completas baseadas nas variáveis tempo e custo, permitindo visualizar cenários futuros, como por exemplo, calculando quanto o mapa do fluxo de valor do estado futuro (vide Léxico Lean) vai impactar no custo dos produtos antes mesmo das mudanças serem implementadas, até que ponto as mudanças serão economicamente vantajosas, como será o comportamento dos custos de produtos em fase de P&D e em quanto tempo o investimento para a realização das mudanças se pagará.

Vamos aqui utilizar o conceito de MARTINS (1993) sobre as operações que agregam e não agregam valor:

“Operações que agregam valor são aquelas que transformam realmente a matéria-prima, modificando a forma ou a qualidade. Agregar valor é transformar um material em estado bruto em um produto final com maior valor econômico, ao contrário, as operações que não agregam valor não causam transformação na matéria-prima, por exemplo, caminhar para obter peças, desembalar peças vindas de fornecedores, movimentar materiais”

O Método UEP trabalha em consonância com o sistema Toyota de Produção uma vez que, segundo SHINGO (1986), a teoria que sustenta o Sistema Toyota de Produção baseia-se na priorização das melhorias na função processo, via eliminação contínua e sistemática das perdas nos sistemas produtivos. O sistema visa, especificamente, eliminar os custos desnecessários ao sistema de produção, princípio do "não-custo".

Nesta série de artigos vamos apresentar vários exemplos de como podemos reduzir custos e obter melhoras significativas nos resultados da empresa através do método UEP.

Agora vamos mostrar um exemplo de como podemos trabalhar com o método UEP através da classificação dos postos operativos para a identificação de problemas, priorização e realização de ações de melhoria.

 

Vamos analisar o processo de fabricação de um produto fictício:

Agora classificamos em POs que agregam e não agregam valor ao produto:

Agrupamos em POs que agregam e não agregam valor:

Podemos observar que aproximadamente 15% do esforço de produção deste produto correspondem às operações que não agregam valor ao produto e que teoricamente deveriam ser eliminados ou, pelo menos, reduzidos. Note que, imediatamente, podemos lançar uma meta de redução de custo deste produto focando nas melhorias de processos e redução das operações que não agregam valor ao produto, por exemplo, melhorando o layout da fábrica para evitar o transporte interno excessivo de semi-acabados e acabados, movimentação de materiais etc.

Também podemos agrupar os POs por tipo de posto operativo:

Nesta classificação identificamos que a maioria dos esforços produtivos deste produto está concentrados em operações máquina, em segundo lugar as operações manuais, em terceiro as operações de transportes internos e por último preparação de matéria prima.

Entende-se por esforço produtivo a energia utilizada (mão de obra direta e indireta, energia elétrica, materiais de consumo, manutenção, utilidades como frio, ar comprimido, vapor...) para realizar qualquer etapa no processo produtivo, agregando ou não valor.

Cabe ressaltar que as operações que não agregam valor também agregam custo de transformação ao produto e que, muito embora não causem uma transformação na matéria-prima ou muito menos alterem o valor percebido pelo cliente, impactam diretamente na rentabilidade dos produtos.

De fato, com o método UEP, fica extremamente fácil identificar quais etapas do processo produtivo devem, prioritariamente, sofrer ações de melhoria e redução de custos. Além disso, fica claro o quão é representativo o custo das operações que não agregam valor no produto acabo, no mix produzido, em uma determinada área ou mini-fábrica, e até mesmo na fábrica inteira.

Além disso o sistema UEP facilita enormemente a elaboração de projetos para a correção destas lacunas, onde a equipe de engenharia poderá utilizar o módulo de simulação, e com isso visualizar previamente como ficará o novo processo antes mesmo que ele aconteça. Também poderá antecipar a economia que a mudança irá proporcionar, verificar em quanto tempo o investimento se pagará e qual o impacto que a mudança causará nos custos dos produtos.

Todas estas técnicas combinada com o diagrama de Pareto (parte posterior desta seqüência de artigos) multiplica o campo de visão do gestor e fornece subsídios importantes para a realização de melhorias dentro da planta industrial.

Sabemos que algumas necessidades de melhorias são bastante visíveis e dispensam métodos para identificá-las. No entanto, é difícil identificar quanto custam os problemas e o impacto causado na rentabilidade da empresa sem dispor de uma ferramenta adequada como a UEP- Unidade de Esforço de Produção a qual desdobra nos mínimos detalhes os elementos de custos sem que para isso seja necessário abrir mão dos procedimentos contábeis/fiscais já implantados na empresa.

Importante ressaltar que um sistema de custos que não permite rastreamento e simulações de resultados futuros não pode ser enquadrado como um sistema estratégico pois não fornece nada além do que informações operacionais e resultados dos exercícios passados, isso sem contar o fato de que ele possa ter como objetivo apenas atender as necessidades contábeis/fiscais.

Em um ambiente de mudanças contínuas, pressão do mercado, concorrência acirrada, produzir com um custo mais competitivo, melhorar a qualidade e o valor percebido pelo cliente é condição "sine qua non" de sobrevivência. Some a tudo isto os seus diferenciais.

Caso deseje um desempenho superior em custos em sua empresa, entre em contato conosco e solicite uma visita "In Company" sem compromisso

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